集小勝為大勝：年省8億成本、減碳3萬噸

一架自主研發、台灣製造的無人機，正在約等同3座台北大巨蛋大小的空間，來回飛行。這是台灣鋼鐵龍頭中鋼，在高雄小港區的室內料場，最新導入無人機巡檢的畫面。

配有高解析影像與熱影像等系統的無人機，自動巡檢15分鐘後，舉凡煤、鐵等各類煉鋼原料的體積、密度、溫度，及設備、零件是否有磨損或異常溫升，全部一目瞭然。

中鋼這項名為「數位綠色料場」的轉型專案，讓作業效率提升1倍、巡檢涵蓋率100％，還可年省252.2萬度電、減碳超過3萬噸、減排31.6噸粉塵，降本總額達8.25億元。

如此成績，讓中鋼一舉摘下第六屆數位轉型鼎革獎新增的「數位暨ESG雙軸轉型獎」首獎。

數位轉型、ESG並進

「數位轉型不是一項有完工期限的專案，而是一場沒有終點的進化歷程。」看在中鋼總經理陳守道眼中，中鋼推動數位轉型8年來，已從單點應用，走向產線串聯與場域整合。

生產面降低「無主庫存」及銷售面提高「準交率」，是中鋼當年導入數位轉型時，最想突破的兩大難題。中鋼執行副總經理劉宏義透露，當時從整合數據開始至少歷時1年，之後的準確率才相應增加。而當產銷過程透過數位轉型發揮功效後，再把數位轉型擴大到品質改善、原料採購、訂單預測等，上下游全面導入。

「數位轉型或ESG其實是相互驅動的雙軸，而非各自獨立平行的工作。」劉宏義強調，身為排碳大戶，中鋼更需要積極利用數位轉型協助ESG相關議題。

過去中鋼的鐵礦、煤礦儲存於室外，除了溫度過高恐造成自燃，更有粉塵溢散等安全和環境隱憂。於是，中鋼斥資逾百億元建置室內料場，管控相關問題。

當煤、鐵礦原料移到室內轉型為綠色料場後，不但粉塵防治效率可高達98％，作業的效率和準確度也大幅提升。

過去中鋼對煤、鐵的存量，仰賴現場盤點與人員經驗估算，面對規模龐大、堆置狀況隨時變動的料場，難免存在估算落差，造成買料、抓船期不精準，增加船舶延滯費，因船隻進來時發現卸貨空間不足，只能停在港外等待，「一天的費用都是百萬（元）為單位。」劉宏義苦笑著說。

排程、調度更精準

提升排程與調度精準度後，中鋼已降低船舶延滯費約7.8億元，年減碳逾3.25萬噸。

但令外界好奇的是，在資源有限下，中鋼如何決定數位轉型的優先順序？劉宏義強調，首先從實際痛點與需求出發，再評估現有技術是否成熟、是否具備足夠數據，以及能否建立明確的成效衡量方式；同時也考量專案未來是否具有延伸與擴散的可能。

更重要的是，中鋼早已將數位轉型變成公司運作的日常，從2018年到今年上半年，共完成576件轉型專案。

而隨著轉型專案從單點應用走向流程與場域整合，跨部門協作也益發重要。「愈有效益的專案，絕對是跨產業、跨部門、甚至跨公司的，」劉宏義觀察，過去跨部門專案最大障礙便是「門戶之見」，中鋼即由總經理出任數位轉型推動小組主委，積極掌握進度、提供必要資源來突圍。

基於自身轉型經驗，劉宏義認為，管理階層的支持是第一要務，第二是場域主管要當責，第三則是專案成果要可量化，讓可見效益強化同仁信心，進而形塑員工共同投入轉型的企業文化。

展望下個階段，中鋼正把數位轉型聚焦在高排碳的高爐製程，透過數據分析、智慧控制與製程最佳化，支援低碳原料添加、噴氫，以及碳捕捉與封存等減碳技術的導入，尋找兼顧生產效率與減碳成效的最佳方案。