老機台免退休！ 數位力讓產值翻倍

全球最大半導體封裝測試廠日月光，今年以導線架封裝廠的數位轉型，獲得鼎革獎智慧製造大型企業組首獎。

得獎專案自2018年推動以來，生產效能提升了近五成，人均產值更提升了一倍。

在轉型過程中，日月光碰到的問題，也是許多製造廠房共同的痛點：如何讓仍堪用的老舊機台升級？

日月光成立近40年，廠內難免有「資深機台」，使用超過20年，雖然運作狀況仍良好，卻成為催生轉型的巨大障礙。因為數位轉型必須串聯生產資訊，才能提升生產效能及產出決策資訊，但不少老舊機台當初是採用微軟的DOS（Disk Operating System，磁碟作業系統），與新機台無法串聯，資訊無法溝通，連取得資訊都很困難。

日月光導線架封裝廠數位轉型專案負責人、副總經理陳昱瑋指出，老舊機台的作業系統，當初是由供貨廠商直接開發，但隨著設備演進，很多舊系統已經無法取得更新的技術資源，就像現在大家雖然都用Windows（視窗作業系統），但久遠的版本也無法更新。

對於這種情況，許多企業可能會選擇購買新機器或採取其他替代方法。但日月光選擇了一條更具挑戰性的道路：由內部整合製造團隊，自主開發底層的通訊程式，讓這些老舊機台能夠與工業物聯網（IIOT）無縫接軌。

這樣的努力，不只為了維護現有的投資，也是為了確保生產過程中的每一個數據都能夠被即時擷取。

深化轉型培育人才

除了整合舊機台的資訊，日月光自2011年就成立了自動化委員會，由集團董事暨高雄廠總經理羅瑞榮主持，轉型的範疇不僅僅是製造工廠，而是延伸到公司每一個關鍵部門，包括八大行政單位、五大業務單位，共同策畫和推進數位創新。

委員會每月召開一次會議，各單位主管都必須參與，十幾年來從未間斷。領導層級的持續參與，為轉型注入了強大動力；13年來，不僅在技術上累積了豐沛經驗和能力，更培養了大量的IT和轉型人才。

例如藉由導入AI、大數據、虛實整合等技術，展開工程數位化，大幅縮短產品開發時程。過去相關工作由人力執行時，可能需要好幾天，甚至還需要不斷地調整；然而利用數位系統進行模擬設計開發，只要幾個小時就完成，更大大減少出錯的機率。

就像封裝製程中的打線封裝（wire bonding），是利用微米級的金屬線材將晶片及導線架連接起來，使晶片可以與電路結合。

以往在打線前，工程師需要先在電腦上手動繪製銲線圖，這是一項精細的工程，因為線路多達一至兩千條，而且是一個立體結構，較複雜的晶片封裝高達5到8層，工程師要逐層逐條地畫，不能讓線路互相碰觸，否則會造成短路，難度高且費時長，平均人工繪製時間需時將近4天。

但這項工作，現在已被自動化系統取代。可根據預先設定的規則和風險區域，自動生成銲線，並且把有問題的地方標記出來，以便工程師進行檢查和調整，不僅減少了人為失誤的風險，也將銲線的繪製時間縮短至2、3小時。

這種做法稱做數位雙生（Digital Twins），就是把以往需要由人工執行的工作，先透過資訊系統進行第一次的模擬，之後再由人工進行小幅度的修改。而且系統還會學習人工每次修改的內容，之後模擬出來的成果會愈來愈精準。

就是透過各種數位轉型的努力，才能讓日月光導線架封裝廠的生產效能提升了50％，「以前要做半年的事，現在只要3個月就完成，才能快速回應市場需求，」陳昱瑋強調。

一滴水使用3.7次

日月光的數位轉型專案，也同時獲得ESG特別獎。

在環境面，這個轉型專案能協助節電節水與減少碳排。由於半導體加工走向少量多樣，製程更複雜且需頻繁更動產線，電力和用水的消耗原本會逐步上升，但透過數位轉型，日月光不論在碳排放、電力消耗、水資源使用和廢棄物都減少，甚至能做到一滴水循環使用3.7次的成果。

而在社會面，以往在主要生產站點的操作人員，平均每人每天需搬運料盒360次，累計重量超過1,000公斤。數位轉型後，導入機器手臂協助，免除人工搬運，改善了勞動條件。

至於在治理面，該專案取得資訊系統IEC 62443的認證，這是針對工業通信網路安全性的國際認證，也是台灣半導體電子業首家獲得此項認證的企業。

藉由先進數據分析，日月光達到節省成本、提升效率、更提升產值的三大目標，並落實ESG，展現數位轉型的強大影響力。