東台精機自許「工業醫生」，與客戶共創智慧生產線

「做這項專案真的太難了！」東台精機董事長嚴瑞雄開門見山地說。

嚴瑞雄經營東台集團這家台灣營收最高的上市櫃工具機集團，集團旗下的東台精機，生產加工中心機、車床、PCB加工機、雷射加工機等，業界名聲響亮。

成立至今52年，東台擁有豐富的交鑰匙工程（Turnkey）經驗與整廠整線輸出能力，客戶從一開始的機台選定，到後續的機台加工，全數可交給東台規畫執行，最後客戶只要驗收完成，即可投入生產。東台的角色，可說是「製造商的製造商」。

即便製造經驗如此豐富，談起今年榮獲首屆《哈佛商業評論》「數位轉型鼎革獎」智慧製造轉型楷模獎的「零件加工智慧解決專案」，嚴瑞雄仍大感難為。

智機產業化，產業智機化

這項專案由東台與光陽工業共同執行，是機車關鍵零組件智慧製造的開發計畫。2017年10月啟動，2020年7月完成，耗時近三年。內容涵蓋單機智慧化技術、整體智慧化技術、精密零件製造運作管理系統，不只要做到「智機產業化」，還要達成「產業智機化」，比起單一企業所要推動的智慧製造，難度自然加倍。

「東台有兩種身分，不但自己要智慧生產，還要能做出可智慧生產的設備，讓客戶達到智慧生產！」嚴瑞雄彷彿在說繞口令，但這正是東台數位轉型的關鍵。

從了解光陽機車生產過程的痛點出發，從中擬定智慧生產計畫，儘管過程辛苦，但以成果論，仍相當值得。

光陽在全球約有143條加工產線，生產近300個機種，超過2.2萬個部件。這次建置的智慧化生產線，設計了26個工站，是國內首條針對機車零件生產所設計的智慧彈性產線，可達到少量多樣。

「就像廚房裡有分區，一區負責炸、一區負責炒，另一旁做小菜和點心，隨著客人點菜，中餐、西餐都能做，彈性變化高，」嚴瑞雄以廚房巧妙比喻。

為了彈性智慧生產，26個工站，等於有26個大腦，每一站都有負責管理的機台；各大腦的資訊彼此串接，「這中間看不到的資訊流，隨時在跑，」嚴瑞雄說。他是成大機械系畢業，非資訊相關科系，後來了解，公司同仁們建構這26個工站，「真的非常不容易」。

為客戶「問診」

東台也首度利用CPS虛實整合技術，導入虛擬仿真，從專案概念設計開始，就建立「數位雙胞」。簡單來說，做任何事情前，均以電腦先模擬過，藉由線上進行產線動作合理化調適，縮減實際完成後再更動的風險與成本。

嚴瑞雄分析，當中最困難的點，就在實際產線（OT）與製造執行系統、ERP系統（IT）的整合，「中途還換了數位系統的合作廠商，對方覺得做不下去，」這也讓他發現，必須更加強軟體研發人才。目前相關研發人員就有120個人，占全體員工三成。內部也開始培養「特戰部隊」，當業務出去接單，若需要談到研發專業，馬上派出技術小組支援。

此次東台獲獎專案的成果，生產優化效益顯著，比方生產效能（OEE）就提升21.7％；換線換模效率提升98％，原本單機換線換模需耗時3小時，如今僅要3分鐘。

製造成本則是下降32％；人力下降75％，原本產線生產需要12人3班制，經改善後為3人3班制；作業時間更是節省89％。

東台做的是精密機械，早已不是黑手產業，「公司唯一的一位外勞，是日本籍的總工程師，」嚴瑞雄吐露心中願景，是將東台52年的專業經驗系統化，朝向「工業醫生」角色邁進，讓員工都具備「問診」能力，抓出客戶「隱藏在冰山下」那些看不到的痛點。

近一年來，嚴瑞雄將想法跟許多客戶討論，「10位裡有8位都跟我說『相見恨晚』，因為他們就是需要這樣的工業醫生！」讓他堅信，自己走在正確的道路上。

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